Технологические свойства порошкообразных лекарственных субстанций

Технологические свойства порошкообразных лекарственных веществ зависят от их физико-химических свойств.
Фракционный (гранулометрический) состав — распределение частиц порошка по размерам. Фракционный состав оказывает определенное влияние на степень сыпучести, следовательно, на ритмичную работу таблеточных машин, на стабильность массы получаемых таблеток, точность дозировки ЛВ, на качественные характеристики таблеток (внешний вид, распадаемость, прочность и др.).
Исследования фракционного состава фармацевтических порошков, подлежащих таблетированию, показали, что большинство из них содержит мелкую фракцию (менее 20 мкм) и поэтому обладают плохой сыпучестью. Они плохо дозируются по объему на таблеточных машинах, таблетки получаются неодинаковыми по массе и прочности. Фракционный состав порошков можно изменить с помощью направленного гранулирования, позволяющего получить определенное количество крупных фракций.
Гранулированные порошки обычно имеют комковатый вид с относительно равноосной формой и, как правило, содержат большой процент самых мелких частиц (менее 50 мкм). Объясняется это технологией гранулирования влажного материала, которая предусматривает повторное смешивание и опудривание. При смешивании и опудривании в смесь не только вносится большое количество мелких частиц, но она к тому же еще и измельчается.
Негранулированные порошки характеризуются полифракционным составом и сложной формой. Средний размер частиц негранулированных порошков составляет 30— 120 мкм.
Как показывает практика, для фармацевтического производства более показательна характеристика всех значимых фракций порошка для того, чтобы сделать заключение о возможности его использования в технологии того или иного препарата. Например, с помощью проведенных исследований на ОАО «Химико-фармацевтический комбинат «АКРИХИН» определен фракционный состав используемых в производстве субстанций методом микроскопии (частицы размером менее 100 мкм) и ситовым анализом (частицы размером более 100 мкм). При применении ситового анализа исследуемый материал разделяют на фракции просеиванием через стандартный набор сит в течение 5 мин, а затем находят массу каждой фракции и ее процентное содержание. Полученные данные по форме частиц порошков и их фракционному составу внесены во внутренние спецификации качества субстанций. Это позволит предприятиям-производителям проводить контроль качества поступающего сырья.
Насыпная (объемная) плотность — масса единицы объема свободно насыпанного порошкообразного материала. Насыпная плотность определяется довольно просто и может быть удобным показателем свойств порошков, поскольку является комплексной характеристикой, зависящей от формы, распределения частиц по размерам, плотности, влажности, дисперсности порошков, их удельной поверхности. По значению насыпной плотности можно прогнозировать объем матричного канала таблеточной машины (см. раздел 4.9). Определяют насыпную плотность путем свободной засыпки порошка в определенный объем (например, мерный стакан) с последующим взвешиванием с точностью до 0,01 г. Считают, что насыпная плотность влияет на сыпучесть и может ее характеризовать. Результаты исследований показывают, что с увеличением объемной плотности улучшается текучесть порошка, однако этого нельзя сказать о самых тонких фракциях, для которых связь между объемной плотностью и текучестью может нарушаться из-за резкого увеличения сил внутреннего трения.
В зависимости от насыпной плотности различают порошки: весьма тяжелые, тяжелые, средние и легкие.
Относительная плотность - отношение насыпной (объемной) плотности к истинной плотности.
Пористость — относительный объем свободного пространства (пор, пустот) между частицами порошка.
От этих объемных характеристик зависит способность порошка к сжатию под давлением.
Коэффициент уплотнения (сжатия) — отношение высоты слоя порошка в матрице к высоте полученной таблетки.
На способность порошкообразных препаратов к сжатию оказывает влияние форма частиц, способность последних к перемещению и деформации под влиянием давления. Коэффициент уплотнения является значимым технологическим фактором. Чем больше коэффициент уплотнения, тем больше времени тратится на прессование, при этом расходуется больше усилий и на выталкивание таблетки из глубины матричного канала.